Новые батареи увеличат запас хода электромобилей до 1000 км

Поделиться



Электрические автомобили быстро развиваются благодаря участию больших компаний в разработке и тестировании. Но они по-прежнему не способны передвигаться на большое расстояние без необходимости дополнительной подзарядки. Ученые из Общества Фраунгофера всерьез задумались об этой проблеме и представили новый тип батареи для электрокаров.



Современные модели электромобилей оборудованы различными аккумуляторами. В основном они состоят из сотни тысяч отдельных компонентов, занимая много места в корпусе. Для полноценной работы батарей в электрокарах им требуется более 50% всего пространства кузова. Сложная конструкция побудила фраунгоферских исследователей придумать более компактный дизайн для батарей электрокаров. И у них получилось — новый биполярный принцип на основе топливных элементов литиевой батареи представлен в Исследовательском институте керамических технологий и систем (IKTS) в Дрездене, Германия. Проект получил название «EMBATT».

Новый подход позволил отказаться от отдельного расположения элементов аккумулятора в небольших участках. Вместо этого все они помещаются непосредственно друг над другом на большой площади. Через прямое соединение клеток в стеке ток протекает по всей поверхности батареи. Электрическое сопротивление в данном случае значительно снижается. В результате главные проблемы в виде компактности и соединения компонентов решены. Это, в свою очередь, привело к потенциальному увеличению количества помещаемых в кузов батарей.

«С нашей новой концепцией дизайна мы надеемся увеличить диапазон автономности электрических автомобилей в среднесрочной перспективе до 1 000 км», — сообщил доктор Марайк Вольтер (Mareike Wolter), руководитель проекта в Институте IKTS.
Ученые решили и вопрос сохранения энергии. Как известно, наиболее важным компонентом аккумуляторов является биполярный электрод. Это металлическая лента, покрытая керамическим материалом с обеих сторон. В результате получается, что одна сторона становится анодом, тогда как другая — очевидно, катодом. В целом эту конструкцию можно называть «сердцем» батареи, поскольку именно благодаря биполярному электроду сохраняется энергия. В случае с технологией доктора Вольтера керамический материал используется в виде порошка. Он смешивается с полимерами и электропроводными материалами с образованием суспензии. Впоследствии полученная суспензия применяется к ленте.





«Мы используем наш опыт в разработке керамических технологий для проектирования электродов c минимально необходимым количеством места. Это экономит много энергии и увеличивает срок службы аккумулятора», — объяснил доктор Вольтер.
Следующим шагом в развитии проекта EMBATT является разработка больших аккумуляторных элементов и их установка в электрические автомобили. По состоянию на сейчас новый тип батарей уже привлек двух партнеров — компании ThyssenKrupp System Engineering и IAV Automotive Engineering. Первые испытания запланированы к 2020 году. опубликовано  

 

P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! ©

Источник: //ecotechnology

Открыт метод производства невоспламеняемого графена

Поделиться



Ученые из университета Арканзаса справились с проблемой, которая препятствовала массовому выпуску графена. Несмотря на все свои невероятные свойства, этот материал имеет большой недостаток — он хорошо горит. Исследователям удалось это исправить.

Команда ученых под руководством Райана Тиана использовала ионы металлов с тремя и более положительными зарядами, чтобы связать хлопья оксида графена в почти прозрачные мембраны. Эта новая форма графеновых листов оказалась не только негорючей, но и прочной, гибкой и нетоксичной.





Дальнейшее тестирование материала показало, что его смешивание с переходными или редкоземельными металлами добавляет к негорючему графену ранее отсутствовавшие полупроводниковые, магнитные и оптические свойства. Но главное, что снижена опасность при его массовом производстве. На метод уже получен патент.

Графеном особенно заинтересовались в последние 10 лет. Двумерный материал толщиной всего в один атом привлек ученых своей механической прочностью и невероятной проводимостью. За это время они постоянно пытались применить графен в самых разных областях. Сейчас он позволяет создавать тонкие и гибкие дисплеи. С его помощью научились опреснять и фильтровать воду. Девайсы из графена могут вернуть глухонемым способность слышать и разговаривать. А добавление графеновых электродов в батареи увеличивает их емкость на 3000%.





Но исследователи всегда сталкивались с проблемами производства графена. И дело не только в том, что графен горючий. Лишь недавно стали появляться новости о способах его коммерческого производства. Ранее все ограничивалось очень маленькими масштабами. Теперь же графен научились изготавливать даже в микроволновке. опубликовано  

 

P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! ©

Источник: //hightech.fm/2017/04/13/graphene

Перовскитовые чернила упростят производство солнечных элементов

Поделиться



Команда ученых Национальной лаборатории по изучению возобновляемой энергии (NREL) США нашла способ создавать перовскитовые чернила, которые открывают дорогу к массовому производству солнечных панелей из этого материала.

Перовскитовые технологии создания солнечных элементов обладают большим потенциалом — они изготавливаются из дешевого сырья и отличаются высокой эффективностью. Есть у них и недостатки, в частности — отсутствие надежного способа их массового производства. Именно эту проблему и может решить открытие ученых NREL.





Перовскиты — это класс материалов с одинаковой кристаллической структурой. Многие из них имеют вкрапления органических веществ и металлов. Ученые начали исследования с простой формы перовскитов, образованных из йода, свинца и метиламмония. В нормальных условиях этот материал легко образует фотогальванические кристаллы, но при повышенных температурах процесс занимает больше времени. Это можно замедлить производство и существенно увеличить его стоимость.

Поэтому ученые стали искать условия, ускоряющие формирование кристаллов. В результате получилось то, что они назвали «перовскитовыми чернилами». Им нужна всего минута, чтобы высохнуть на поверхности при температуре 100° C. Этого достаточно, чтобы начать производить перовскитовые солнечные панели рулонным методом.





Солнечные элементы, произведенные таким образом, обладают КПД 17%, а при добавлении слоя фуллерена производительность возрастает до 19%. Это все равно меньше, чем у кремния, но значительно проще в производстве. В лабораторных условиях КПД перовскитов может достигать 21,7%.

Всемирный экономический форум признал солнечные элементы из перовскитов одной из 10 наиболее значимых технологий 2016 года. Ожидается, что именно этот минерал сможет совершить прорыв в индустрии солнечных панелей. Но-настоящему изменить рынок солнечных панелей обещает Oxford Photovoltaics, которая обещает начать выпуск фотоэлементов из перовскита к концу 2018. опубликовано  

 

P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! ©

Источник: hightech.fm/2017/03/24/ink-perovskite

Стартап Uniti Sweden и Siemens наладят совместное производство электромобилей

Поделиться



Внимание немецкого индустриального концерна Siemens привлёк небольшой стартап, основанный группой шведских студентов, которые решили делать недорогие электромобили для города и уже смогли собрать около полутора миллионов долларов краудфандингом. Сайт Gadgets Now сообщает, что стороны уже заключили договор, в рамках которого собираются показать свой городской электрокар уже в начале следующего года.





Машину сделают из композитных материалов, весить она будет около 400 килограмм, заряда аккумулятора ей хватит примерно на 150 километров при максимальной скорости в 130 километров в час. Традиционный руль разработчики планируют заменить инновационным устройством, больше напоминающим контроллер от Nintendo Wii.

Массовое производство автомобилей Uniti Sweden планирует запустить в 2019 году. Разработчики сообщают, что автомобиль будет соответствовать всем требованиям, предъявляемым к современным экологичным машинам, но при этом будет стоить очень недорого, всего около 22 тысяч американских долларов.





Современные электромобили Chevrolet Bolt и Tesla Model 3, готовящиеся к выходу на рынок, стоят примерно в полтора раза дороже, поэтому в Uniti Sweden рассчитывают привлечь покупателей ценой. опубликовано  

 

P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! ©

Источник: hi-news.ru/technology/startap-uniti-sweden-i-siemens-naladyat-sovmestnoe-proizvodstvo-elektromobilej.html

Простая биогазовая установка дома

Поделиться



На подворье любого хозяйства можно использовать не только энергию ветра, солнца, но и биогаза.

Биогаз — газообразное топливо, продукт анаэробного микробиологического разложения органических веществ. Биогазовые технологии — это наиболее радикальный, экологически чистый, безотходный способ переработки, утилизации и обеззараживания разнообразных органических отходов растительного и животного происхождения.

 

 





Условия получения и энергетическая ценность биогаза

Тем, кто захочет построить на подворье малогабаритную биогазовую установку, необходимо детально знать из какого сырья и по какой технологии можно получить биогаз.

Биогаз получают в процессе анаэробной (без доступа воздуха) ферментации (разложения) органических веществ (биомассы) различного происхождения: птичий помет, ботва, листья, солома, стебли растений и другие органические отходы индивидуального хозяйства. Таким образом, биогаз можно производить из всех хозяйственно-бытовых отходов, которые имеют способность бродить и разлагаться в жидком или влажном состоянии без доступа кислорода. Анаэробные установки (ферментаторы) дают возможность перерабатывать любую органическую массу при протекании процесса в две фазы: разложение органической массы (гидратация) и ее газификация.

Применение органической массы, прошедшей микробиологическое разложение в биогазовых установках, повышает плодородие почв, урожайность различных культур на 10-50 %.

Биогаз, который выделяется в процессе сложного брожения органических отходов, состоит из смеси газов: метана («болотного» газа) — 55-75 %, углекислого газа — 23-33 %, сероводорода — 7 %. Метановое брожение — бактериальный процесс. Главное условие его протекания и производства биогаза — наличие тепла в биомассе без доступа воздуха, что можно создать в простых биогазовых установках. Установки несложно соорудить в индивидуальных хозяйствах в виде специальных ферментаторов для сбраживания биомассы.

В приусадебном хозяйстве основным органическим сырьем для загрузки в ферментатор является навоз.

На первом этапе загрузки в емкость ферментатора навоза крупного рогатого скота продолжительность процесса ферментации должна быть 20 сут, свиного навоза — 30 сут. Большее количество газа получают при загрузке различных органических компонентов по сравнению с загрузкой лишь одного компонента. Например, при переработке навоза крупного рогатого скота и птичьего помета в биогазе может содержаться до 70 % метана, что значительно повышает эффективность биогаза как топлива. После того, как процесс сбраживания стабилизируется, следует загружать сырье в ферментатор ежедневно, но не более 10 % количества перерабатываемой в нем массы. Рекомендуемая влажность сырья летом 92-95 %, зимой — 88-90 %.

В ферментаторе, наряду с производством газа, осуществляется обеззараживание органических отходов от патогенной микрофлоры, дезодорация выделяемых неприятных запахов. Получаемый ил коричневого цвета периодически выгружается из ферментатора и используется как удобрение.

Для подогрева перерабатываемой массы используют тепло, которое выделяется при ее разложении в биоферментаторе. При понижении температуры в ферментаторе снижается интенсивность газовыделения, так как микробиологические процессы в органической массе замедляются. Поэтому надежная теплоизоляция биогазовой установки (биоферментатора) одно из наиболее важных условий ее нормальной работы.

Для обеспечения необходимого режима ферментации рекомендуется смешивать закладываемый в ферментатор навоз с горячей водой (желательно 35-40 °С). Потери тепла необходимо сводить к минимуму также при периодической догрузке и очистке ферментатора. Для лучшего обогрева ферментатора можно использовать «тепличный эффект». Для этого над куполом устанавливают деревянный или легкий металлический каркас и покрывают полиэтиленовой пленкой. Наилучшие результаты достигаются при температуре сырья, которое сбраживается, 30-32 °С и влажности 90-95 %. На юге Украины биогазовые установки могут работать эффективно без дополнительного подогрева органической массы в ферментаторе. В районах средней и северной полосы часть получаемого газа необходимо расходовать в холодные периоды года на дополнительный подогрев сбраживаемой массы, что усложняет конструкцию биогазовых установок. Возможна ситуация, когда после первого наполнения ферментатора и начала отбора газа последний не горит. Это объясняется тем, что первоначально полученный газ содержит более 60 % углекислого газа. В этом случае его необходимо выпустить в атмосферу и через 1-3 дня работа биогазовой установки будет происходить в стабильном режиме.

При ферментации экскрементов от одного животного можно получить за сутки: крупного рогатого скота (живая масса 500-600 кг) — 1,5 куб.м биогаза, свиньи (живая масса 80-100 кг) — 0,2 куб.м, курицы или кроля — 0,015 куб.м.

За одни сутки ферментации из навоза крупного рогатого скота образуется 36 % биогаза, а свиного — 57 %. По количеству энергии 1 куб.м биогаза эквивалентен 1,5 кг каменного угля, 0,6 кг керосина, 2 кВт/ч электроэнергии, 3,5 кг дров, 12 кг навозных брикетов.

Широкое развитие биогазовые технологии получили в Китае, они активно внедряются в ряде стран Европы, Америки, Азии, Африки. В Западной Европе, например в Румынии, Италии, более 10 лет назад начали массово применять малогабаритные биогазовые установки с объемом перерабатываемого сырья 6-12 куб.м.

Владельцы приусадебных и фермерских хозяйств в Украине тоже начали проявлять интерес к таким установкам. На территории любой усадьбы можно оборудовать одну из наиболее простых биогазовых установок, которые, например, применяются в индивидуальных хозяйствах Румынии. Согласно приведенным на рис. 1-а, размерам оборудуют яму 1 и купол 3. Яму облицовывают железобетонными плитами толщиной 10 см, которые штукатурят цементным раствором и для герметичности покрывают смолой. Из кровельного железа сваривают колокол высотой 3 м, в верхней части которого будет скапливаться биогаз. Для защиты от коррозии колокол периодически красят двумя слоями масляной краски. Еще лучше предварительно покрыть колокол изнутри свинцовым суриком.

В верхней части колокола устанавливают патрубок 4 для отвода биогаза и манометр 5 для измерения его давления. Газоотводящий патрубок 6 можно изготовить из резинового шланга, пластмассовой или металлической трубы.

Вокруг ямы-ферментатора устраивают бетонную канавку-гидрозатвор 2, наполненную водой, в которую погружают нижний бортик колокола на 0,5 м.

Подавать газ к кухонной плите можно по металлическим, пластмассовым или резиновым трубкам. Чтобы зимой из-за замерзания конденсирующейся воды трубки не разрывало, применяют несложное устройство (рис. 1-б): U-образную трубку 2 присоединяют к трубопроводу 1 в самой нижней точке. Высота ее свободной части должна быть больше давления биогаза (в мм. вод. ст.). Конденсат 3 сливается через свободный конец трубки, при этом не будет утечки газа.

Во втором варианте установки (рис. 1-в) яму 1 диаметром 4 мм глубиной 2 м обкладывают внутри кровельным железом, листы которого плотно сваривают. Внутреннюю поверхность сварного резервуара покрывают смолой для антикоррозионной защиты. С наружной стороны верхней кромки резервуара из бетона устраивают кольцевую канавку 5 глубиной до 1 м, которую заливают водой. В нее свободно устанавливают вертикальную часть купола 2, закрывающую резервуар. Таким образом канавка с залитой в нее водой служит гидрозатвором. Биогаз собирается в верхней части купола, откуда через выпускной патрубок 3 и далее по трубопроводу 4 (или шлангу) подается к месту использования.

В круглый резервуар 1 загружается около 12 куб.м органической массы (желательно свежего навоза), которая заливается жидкой фракцией навоза (мочой) без добавления воды. Через неделю после заполнения ферментатор начинает работать. В данной установке емкость ферментатора составляет 12 куб.м, что дает возможность сооружать ее для 2-3 семей, дома которых расположены недалеко. Такую установку можно построить на подворье, если семья выращивает на подряде бычков или содержит несколько коров.

Конструктивно-технологические схемы простейших малогабаритных установок приведены на рис. 1-г, д, е, ж. Стрелками обозначены технологические перемещения исходной органической массы, газа, ила. Конструктивно купол может быть жестким или изготовленным из полиэтиленовой пленки. Жесткий купол можно выполнить с длинной цилиндрической частью для глубокого погружения в перерабатываемую массу «плавающим» (рис. 1-г) или вставленным в гидравлический затвор (рис. 1-д). Купол из пленки можно вставить в гидрозатвор (рис. 1-е) или изготовить в виде цельно клееного большого мешка (рис. 1-ж). В последнем исполнении на мешок из пленки укладывают груз 9, чтобы мешок не очень раздувался, а также для образования под пленкой достаточного давления.

Газ, который собирается под куполом или пленкой, поступает по газопроводу к месту использования. Для избежания взрыва газа на выпускном патрубке можно установить отрегулированный на определенное давление клапан. Однако, опасность взрыва газа маловероятна, поскольку при значительном повышении давления газа под куполом последний будет приподнятый в гидравлическом затворе на критическую высоту и опрокинется, выпустив при этом газ.

Выработка биогаза может быть снижена из-за того, что на поверхности органического сырья в ферментаторе при ее брожении образуется корка. Для того, чтобы она не препятствовала выходу газа, ее разбивают, перемешивая массу в ферментаторе. Перемешивать можно не вручную, а путем присоединения снизу к куполу металлической вилки. Купол поднимается в гидравлическом затворе на определенную высоту при накоплении газа и опускается по мере его использования.

Благодаря систематическому движению купола сверху-вниз, соединенные с куполом вилки будут разрушать корку.

Высокая влажность и наличие сероводорода (до 0,5 %) способствует повышенной коррозии металлических частей биогазовых установок. Поэтому состояние всех металлических элементов ферментатора регулярно контролируют и места повреждений тщательно защищают, лучше всего свинцовым суриком в один или два слоя, а затем красят в два слоя любой масляной краской.





 Рис. 1. Схемы простейших биогазовых установок:

а). с пирамидальным куполом: 1 — яма для навоза; 2 — канавка-гидрозатвор; 3 — колокол для сбора газа; 4, 5 — патрубок для отвода газа; 6 — манометр;

б). устройство для отвода конденсата: 1 — трубопровод для отвода газа; 2 — U-образная труба для конденсата; 3 — конденсат;

в). с коническим куполом: 1 — яма для навоза; 2 — купол (колокол); 3 — расширенная часть патрубка; 4 — труба для отвода газа; 5 — канавка-гидрозатвор;

г, д, е, ж — схемы вариантов простейших установок: 1 — подача органических отходов; 2 — емкость для органических отходов; 3 — место сбора газа под куполом; 4 — патрубок для отвода газа; 5 — отвод ила; 6 — манометр; 7 — купол из полиэтиленовой пленки; 8 — водяной затвор; 9 — груз; 10 — цельноклееный полиэтиленовый мешок.

Биогазовая установка с подогревом сбраживаемой массы теплом, выделяемым при разложении навоза в аэробном ферментаторе, приведена на рис. 2, включает метантанк — цилиндрическую металлическую емкость с заливной горловиной 3, сливным краном 9, механической мешалкой 5 и патрубком 6 отбора биогаза.

Ферментатор 1 можно сделать прямоугольным из деревянных материалов. Для выгрузки обработанного навоза боковые стенки выполнены съемными. Пол ферментатора — решетчатый, через технологический канал 10 воздух продувают из воздуходувки 11. Сверху ферментатор закрывают деревянными щитами 2. Чтобы уменьшить потери тепла, стенки и днище изготавливают с теплоизоляционной прослойкой 7.

Работает установка так. В метантанк 4 через Головину 3 заливают предварительно подготовленный жидкий навоз влажностью 88-92 %, уровень жидкости определяют по нижней части заливной горловины. Аэробный ферментатор 1 через верхнюю открывающуюся часть заполняют подстилочным навозом или смесью навоза с рыхлым сухим органическим наполнителем (солома, опилки) влажностью 65-69 %. При подаче воздуха через технологический канал в ферментаторе начинает разлагаться органическая масса и выделяется тепло. Его достаточно для подогрева содержимого метантанка. В результате происходит выделение биогаза. Он накапливается в верхней части метантанка. Через патрубок 6 его используют для бытовых нужд. В процессе сбраживания навоз в метантенке перемешивается мешалкой 5.

Такая установка окупится уже за год только за счет утилизации отходов в личном хозяйстве.





 Рис. 2. Схема биогазовой установки с подогревом:
1 — ферментатор; 2 — деревянный щит; 3 — заливная горловина; 4 — метантанк; 5 — мешалка; 6 — патрубок для отбора биогаза; 7 — теплоизоляционная прослойка; 8 — решетка; 9 — сливной кран для переработанной массы; 10 — канал для подачи воздуха; 11 — воздуходувка.

Индивидуальная биогазовая установка (ИБГУ-1) для крестьянской семьи, имеющей от 2 до 6 коров или 20-60 свиней, или 100-300 голов птицы (рис. 3). Установка ежесуточно может перерабатывать от 100 до 300 кг навоза и производит 100-300 кг экологически чистых органических удобрений и 3-12 куб.м биогаза.

Для приготовления пищи на семью из 3-4 человек необходимо сжигать 3-4 куб.м биогаза в сутки, для отопления дома площадью 50-60 кв.м — 10-11 куб.м. Установка может работать в любой климатической зоне. К их серийному производству приступил тульский завод «Стройтехника» и ремонтно-механический завод «Орловский» (г. Орел).



 

Рис. 3. Схема индивидуальной биогазовой установки ИБГУ-1:
1 — заливная горловина; 2 — мешалка; 3 — патрубок для отбора газа; 4 — теплоизоляционная прослойка; 5 — патрубок с краном для выгрузки переработанной массы; 6 — термометр.

 

 

P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! ©

Источник: bazila.net/energetika-i-radioelektronika/prostaya-biogazovaya-ustanovka-doma.html

Создан материал на основе графена, который в 10 раз прочнее стали

Поделиться



Графен известен всем в большей части как первый двухмерный материал, полученный учеными. Однако, его тончайшая плоская двухмерная структура как раз и является препятствием к использованию целого ряда удивительных свойств графена, высочайшей механической прочности, легкости и отличной проводимости по отношению к электричеству и теплу.

Не так давно ученые из Массачусетского технологического института разработали новый «трехмерный» материал на основе графена, который в 10 раз прочнее стали, а теперь ученые из университета Райс, продолжив предыдущую работу, создали материал на основе графена, укрепленного углеродными нанотрубками. Получившаяся «пена» может быть отформирована прессованием и выдерживает без изменений своей структуры воздействие веса в 3 тысячи раз превышающего ее собственный вес.



Основой прочности нового материала являются углеродные нанотрубки с несколькими концентрическими оболочками, своего рода нанотрубками внутри других нанотрубок. Для того, чтобы совместить гарфен с нанотрубками ученые использовали порошок нанотрубок, перемешанный с никелевым катализатором и сахаром, который являлся источником дополнительного углерода. Полученная смесь была помещена под высокое давление путем ее сжимания при помощи винта, и отправлена в печь, где поддерживалась заданная высокая температура.

Сахар в смеси распался на углерод и другие составные части, а углерод под воздействием катализатора обратился в графен. Полученная заготовка была очищена от никеля и других примесей химическим путем, что оставило в руках ученых структуру из пенообразного материала, состоящего из чистого углерода.
 



Когда образцы полученного материала были помещены под электронный микроскоп, ученые увидели, что внешние слои нанотрубок распустились, словно с одной из их сторон «расстегнули змейку», и объединились с графеном, который получился в результате процесса осаждения углерода из парообразной фазы. В результате высокого сцепления между элементами этого материала он, материал, выдерживает без изменений структуры вес, в 3 тысячи раз превышающий его собственный вес.

А при воздействии на него веса в 8500 раз превышающего его вес, структура материала деформируется на 25 процентов от начального размера. И, после снятия нагрузки, материал полностью восстанавливает свою изначальную форму. Для сравнения, «пена», состоящая из графена, не укрепленного углеродными нанотрубками, может выдержать усилие, всего в 150 раз превышающее ее собственный вес.



Как уже упоминалось выше, новый пенообразный углеродный материал может быть отформован любым способом. И для демонстрации этого ученые изготовили из нового материала образцы электродов для литий-ионных аккумуляторных батарей и суперконденсаторов, которые обладают высокой механической прочностью, химической стабильностью и большим значением эффективной площади поверхности. опубликовано 

 

P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! ©

Источник: ecotechnology

Электромобиль Faraday Future будет соревноваться с Tesla в гонке Pikes Peak

Поделиться



Pikes Peak International Hill Climb — ежегодное соревнование, участники которого состязаются в скоростном подъёме в гору. Прошлогодняя гонка стала знаковой для автомобиля Tesla Model S, который установил рекорд среди машин своего класса, доехав до финиша за 11 минут 48 секунд. В этом году рекордсмен будет соревноваться с машиной Faraday Future FF 91.





Гора Пайкс Пик находится в штате Колорадо (США), её высота составляет около 4 тысяч метров. Автомобили с двигателями внутреннего сгорания испытывают определённые трудности при подъёме на вершину, но у электромобилей такой проблемы нет, поэтому машины, оснащённые электрическими двигателями, часто принимают участие в этом соревновании.





Faraday Future FF 91 впервые появилась на публике в январе 2017 года. Разработчики авто заявили, что этот полноприводный кроссовер оснащён мощным электродвигателем на 1050 лошадиных сил, разгоняется до ста километров в час за две с небольшим секунды и может проехать без подзарядки около 700 километров. Тем не менее автомобиль пока находится в разработке. Серийное производство собираются наладить лишь в 2018 году, поэтому от машины на гонке явно стоит ждать сюрпризов, ведь Tesla Model S — серийный автомобиль, который давно обкатан и протестирован, чего не скажешь о FF 91.

Гонка состоится в июле 2017 года. опубликовано  

  P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! ©

Источник: hi-news.ru/entertainment/elektromobil-faraday-future-budet-sorevnovatsya-s-tesla-v-gonke-pikes-peak.html

Detroit Electric будет производить внедорожники в Китае

Поделиться



Detroit Electric подписала контракт на производство электрических внедорожников в Китае. Соглашение подразумевает трехстороннее совместное предприятие с местными фирмами China Smarter Energy Group (CSE) и China Yixing Environmental Technology Industrial Park Development Corporation (ES&TP).Новая компания в прямом переводе с китайского называется Emperor Electric Car Co., Ltd. Общий объем инвестиций составляет $ 1,8 млрд. Уставный капитал составляет $ 600 млн, остальные 1,2 млрд будет финансироваться за счет облигаций и банковских кредитов.





Структура акционерного капитала: инвестиции в размере $ 300 млн от Detroit Electric на 50% акций, $ 240 миллионов вкладывает CSE за долю в 40%, и $ 10 млн поступает от ES&TP  за последние 10%.Совместное предприятие с штаб-квартирой в Гонконге создано для разработки и производства электрических транспортных средств, запасных частей и связанных с ними технологий. Само производство будет расположено в  Yixing Environmental Technology Industrial Park в провинции Цзянсу в Китае, и управляется ES & TP.



Согласно планам, объявленным компанией, строительства производственных мощностей начнется в этом году, и будет включать в себя R & D центр. Первой моделью, сошедшей с конвейера, будет электрический внедорожник. В 2020 году компания планирует продать 100 000 автомобилей, с доходом в 40 миллиардов юаней (5.82 миллиардов долларов) и получить прибыль до налогообложения 4 млрд юаней ($ 582 млн). опубликовано  

  P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! ©

Источник: www.electromobile360.ru/2017/02/detroit-electric.html

Samsung India начнет выпускать первые в мире холодильники, работающие от солнечных панелей

Поделиться



Компания Samsung India расширила свой ассортимент в области потребительской электроники холодильными установками, которые работают на солнечной энергии, а также новым модельным рядом кондиционеров с цифровой инверторной технологией, которые охлаждаю на 43% быстрее.





Новые холодильники и кондиционеры с применением передовых технологий обеспечат более быстрое охлаждение, энергосбережение, долговечность и обладают отличным дизайном. Главной особенностью новой линейки холодильников является использование солнечной энергии.

Также Samsung India применит цифровую инверторную технологию S-Inverter. Умный безиниевый холодильник является первым в своем роде. К тому же, этот продукт работает на солнечной энергии, что обеспечивает бесперебойность работы во время отключений электроэнергии. Как известно, в Индии постоянно наблюдаются перебои с подачей электричества, особенно в самые жаркие дни, когда сеть не выдерживает огромного количества работающих приборов



Смарт-холодильник также функциями выбора режима питания и режима охлаждения и мощности замораживания, которые позволяют добиться заданной температуры быстрее на 31%. Кроме того, двойная система охлаждения позволяет избежать смешивания запахов внутри отсеков. А овощи и фрукты смогут храниться без высыхания благодаря специальному циркулированию влаги.

Цифровой инверторный компрессор стойкий к износам и продлит срок службы холодильника на более чем 10 лет. Он обладает низким уровнем шума и может выдерживать колебания напряжения в диапазоне от 100 вольт до 300 вольт. Новый модельный ряд холодильников поставляется с двумя новыми цветочными узорами: мальвы и магнолии. Также доступны расцветки розы и лилии.

«Умные» холодильники Samsung используют цифровую инверторную технологию, которая может работать от солнечных панелей, чтобы обеспечить непрерывное охлаждение продуктов до 9 часов. Он также может работать с обычным домашним инвертором, что позволит обеспечить бесперебойную работу во время аварийных отключений электроэнергии.



Холодильник автоматически регулирует свою скорость в зависимости от уровня необходимого охлаждения и оснащен до 7 компрессорами RPM, которые точно регулируют охлаждение и обеспечивают максимальную свежесть пищи.

Модели холодильников премиум-версии поставляются с дизайнерской дверцей и ручкой. Всего предусмотрены три варианта ручек: Island, Bar и Bar Chrome; и дверок: Elegant Crown и Grande.

Стоимость таких холодильников колеблется от 6 до 11 тысяч гривен в зависимости от модели и литража. опубликовано  

  P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! ©

Источник: solarpanels.com.ua/news/samsung-india-nachnet-vypuskat-pervye-v-mire-kholodilniki-rabotayushchie-ot-solnechnykh-panelej/

Идея для бизнеса: Изготовление гонтовой кровли

Поделиться



Казалось бы, что в настоящие время удивить кого-либо новыми изысками в области индивидуального строительства довольно сложно. Особенно в кровельных материалах, ведь их существует великое множество, начиная от дешевого шифера и заканчивая дорогостоящей медью. Однако есть один тип кровли, которые вызывает не только всеобщие восхищение, но и желание иметь нечто подобное и на своем загородном участке, и это –гонтовая кровля (деревянная кровля)

Огромный плюс этой бизнес идеи в том, что производством гонта и возведения из него всевозможных конструкций кровли можно заняться без серьезных капиталовложений, с огромными перспективами дальнейшего развития, так как рынок гонтовой кровли к настоящему моменту совершенно пуст. 





Что такое гонтовая кровля? 

Конструкция гонтовой кровли устроена по такому же принципу, как и черепичная, только вместо глиняной черепицы используется деревянная. При этом по срокам эксплуатации деревянная кровля может запросто простоять 50-70 лет. Подобную долговечность ей обеспечивают высокий угол подъема и деревянные дощечки (гонт, дрань и т. д.) колотые вручную. 

Дело в том, что при колке гонта расщепление древесины проходит строго по волокнам, поры остаются закрытыми, и даже без дополнительной обработки антисептиками, деревянная черепица отлично отталкивает и не впитывает влагу. В том время как в пиленых стройматериалах наблюдается совершенно другая картина, и кровля, покрытая пиленым гонтом, простит не более 20-25 лет. 

Сырье для гонта

Лучшим сырьем для производства гонта считаются такие породы древесины, как лиственница, дуб и ясень. Однако не в каждом регионе они доступны, изачастую гонт производят из осины или сосны смолянистых пород. Но не каждая часть ствола дерева годится для изготовления гонта. 

Наиболее приемлемый вариант – это комлевое бревно, которое начинается от корня дерева и заканчивается у образования его кроны. Именно в комлевом отрезке бревна содержится наибольшее количество смолянистых веществ, меньше всего влаги, высокая плотность древесных волокон и полное отсутствие вкраплений сучков. 

Еще один плюс производства гонта в том, что сырье для него обходится очень дешево. То есть необязательно покупать дорогой строевой лес-пиловочник, так как для этих целей сгодится любой неликвидный или низкосортный лес. 

Техника изготовления гонта

Первое, что нужно знать, так это то, что гонт изготавливают только из сухой древесины. В противном случае до 50% гонта при сушке уйдет в брак, так как поверхность деревянной черепицы покроется глубокими трещинами и сильно деформируется. А изготавливают гонт следующим образом: 

Распиловка бревен. За 1-2 месяца до колки гонта бревна распиливают на чурки соответствующей длины – 25-35 см. Предварительная распиловка на чурки нужна для того, чтобы из древесины испарилась лишняя влага. А вот длина чурок, из которых будет производиться гонт, зависит от типа будущей кровли. 
Колка гонта. Для колки гонта используют топор с широким лезвием и деревянную киянку, которой наносят резкие, короткие удары по обуху топора. Для удобства работы чурки диаметром более 25 см, раскалывают на несколько частей и уже каждую такую часть колют на деревянную черепицу толщиной 2-2,5 см. 

Обработка гонта. В последующем гонту необязательно придавать четкие геометрические формы, например, как для досок или бруса. Все, что нужно сделать, это снять фаску с двух торцевых сторон драни под углом 45°, а кромки гонта, как и его плоскую поверхность, можно обработать на деревообрабатывающем станке, что существенно ускоряет его производство. 

Возведение гонтовой кровли

Существует 5 типов гонтовой кровли: 
 

  • Тесовая кровля. 

  • Чешуйчатая кровля. 

  • Кровля из драни. 

  • Многослойная кровля. 

  • Двухслойная кровля (внахлестку). 

Мы с вами рассмотрим самый простой вариант – гонтовая кровля внахлестку. Подобная конструкция приемлема только для небольших строений: бань, беседок, хоз. построек и т. д., но для капитальных строений такой тип кровли не годится. Однако на этом примере вы сможете понять принцип ее возведения. 

Первое – это каркас конструкции, который можно делать как из пиломатериалов (брус, доска), так и из теса (жерди, бревна). Если предполагается делать кровлю для беседки, то конструкцию каркаса лучше выполнять тесаную, так как подобный подход придаст всему строению более привлекательный вид. 

И самое главное – угол наклона каждого ската кровли внахлестку должен быть не менее 55°, иначе она будет протекать. 

Второе – это крепеж гонта. Особенно следует обратить внимание на гвозди, они должны быть размером 70-80 мм, с минимальным диаметром стержня и широкой шляпкой. Проще говоря, чем тоньше гвоздь, тем меньше он будет «рвать» деревянную черепицу. А крепят гонт по следующей схеме: 

Первый ряд гонта настилают от основания ската кровли, укладывая деревянную черепицу плотно друг к другу – стык в стык. Далее на первый слой деревянной черепицы первого ряда настилают второй слой гонта, закрывая им все стыки. 

Второй ряд гонта кладут по такому же принципу, как и первый, с одним лишь отличием: он должен нахлестывать первый ряд на 8-10 см. Ну, а дальше 3 ряд, 4 ряд и т. д., до самого конька кровли. 
Производственные площади для изготовления гонта. 

Для того чтобы поставить производство и реализацию гонта на поток, вам потребуется следующее: 

Участок земли площадью не менее 100 м², с удобным подъездом для лесовоза и местом для размещения леса-пиловочника, объем которого должен составлять не менее 60-70 м³ в месяц. 

Производственный цех, он же по совместительству склад для хранения готовой продукции. 

Деревообрабатывающий круглопильный станок для придания гонту более четкой и правильной формы. 



 

Реализация гонта

Из всего вышесказанного понятно, что изготовить гонт и возводить простые типы гонтовых кровель довольно просто. 

Но как продвинуть этот необычный для строительного рынка продукт? 

А вот решение этой проблемы кроется в крупных магазинах стройматериалов, имеющих свои открытые площадки, где они реализуют не только пиломатериалы, но и готовые постройки типа бань или беседок. 

То есть вам нужно построить какую-нибудь беседку, например, в старорусском стиле, естественно, с гонтовой кровлей и поместить ее на подобной площадке какого-нибудь крупного магазина, в качестве живого, рекламного материала. Помимо этого в магазине можно разместить небольшой рекламный стенд с контактами и фотоальбом с эффективными фотографиями гонтовых кровель. 

Подробнее читайте специализированную статью о методах реализации стройметриалов. 

Капиталовложения, доходы и расходы

  • Производственный цех. Для производства и хранения месячной нормы гонта необходимо построить цех площадью не менее 100 м². Так как рассчитать для такого строения количество и стоимость стройматериалов довольно сложно, то поставим условную сумму в 200 тыс. руб., т. е. цех у нас будет не обогреваемый, что в принципе не важно. 

  • Круглопильный станок ТСК-01, стоимость – 120 тыс. руб. 

  • Инвентарь и строительный инструмент (бензопила, топоры, колуны, прочее) – 50 тыс. руб.

  • Закуп сырья (месячный объем- 50 м³;) — 100 тыс. руб. 

  • Регистрация деятельности в ИНФС, заказ печати, открытие расчетного счета, прочие расходы – 50 тыс. руб. 

Итого: 520 тыс. руб. 

 



Идея бизнеса: колоновидные яблони высокой урожайности

Деньги или Совесть. Реальность о нравственности …

 

Расчет выручки и прибыльности деятельности

Для расчета прибыльности деятельности по изготовлению гонтовой кровли, будем считать, что за сезон май-октябрь предприятием будет выполнено всего 15 заказов, общей площадью 1 200 м². 

Средняя стоимость работы с учетом материала составляет 800 руб. за 1 м². 

Таким образом, выручка в данном виде деятельности за сезон (6 месяцев) может, составит 960 тыс. руб. 

Рентабельность деятельности – 50-60%, при таком уровни прибыльности все затраты в организацию производства окупятся за 1 сезон работы.опубликовано 

 

P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! ©

Источник: vk.com/smart4you?w=wall-34483558_100416